不同直径研磨介质对陶瓷墨水性能的影响

在相同的超分散剂、溶剂、固含量体系情况下，对同一厂家生产的直径为0.3mm 和 0.8mm 的锆珠进行研磨对比实验，对其研磨的能耗、粒径分布等进行研究分析。

采用耐驰 Labstar 型砂磨机进行研磨实验，所用色料为经过气流磨处理后的统一标准原料，实验标准为 2Kg。对墨水颗粒进行跟踪粒径检测，以防粒径过磨影响比色，以 D100=0.871μm 为终点完成研磨。图 3-23 为采用 0.3mm 锆珠和 0.8mm 锆珠进行研磨，陶瓷墨水的粒径和能耗变化对比图。表 3-8 为 0.3mm 和 0.8mm 锆珠研磨后的墨水粒径数据对比表。图3-24 为两组实验的墨水粒径分布对比图。图 3-25 为 0.3mm 和 0.8mm 锆珠研磨后的墨水粘度变化对比图。图 3-26 为 0.3mm 和 0.8mm 锆珠研磨后的墨水表面张力变化对比图。图 3-27 为制备棕色陶瓷墨水用色料的原始粉料 SEM 照片和采用0.3mm 和 0.8mm 锆珠研磨到 D100=0.871μm 后的墨水颗粒 SEM 照片。表 3-9和图 3-28 分别为两组实验的色度值对比表和比色板。由图 3-23 可知在相同的研磨时间里，采用 0.3mm 锆珠作为研磨介质其所消耗的大于采用 0.8mm 锆珠作为研磨介质所消耗的，且采用 0.3mm 锆珠的墨水颗粒的粒径要小于采用 0.8mm 锆珠的墨水颗粒粒径。特别是在墨水颗粒粒径 D100＜1μm 以后，采用 0.8mm 锆珠的研磨效率比采用 0.3mm 锆珠的研磨效率要差很多。采用 0.3mm 锆珠作为研磨介质将粒径磨到 D100=0.871μm 只需要 90min 就能完成，能耗为 2k W·h/kg 而采用 0.8mm 锆珠作为研磨介质将粒径磨到 D100=0.871μm 需要 105min 完成，能耗为 2.2k W·h/kg。同时，对其磨后粒径曲线对比，如表 3-8 和图 3-24 所示，采用 0.3mm 锆珠和 0.8mm 锆珠在粒径

D100=0.871μm 时，粒径分布相差不大，说明当原材料的粒径 D100＜10μm 后，采用 0.3mm 的锆珠作为研磨介质其研磨效率会更高。


由图 3-25 和图 3-26 可知，在相同的体系，研磨到 D100=0.871μm 的前提条件下，采用 0.3mm 的锆珠和采用 0.8mm 的锆珠制备的陶瓷墨水其粘度和表面张力值基本相同。